用動平衡儀進行機床CNC動平衡的方法：1.機床動平衡的面數(shù)確定：A. 單面：一般CNC機床轉(zhuǎn)子需要做單面的現(xiàn)場動平衡。在線的CNC機床如果要做雙面動平衡也可以，但是需要將另外一端拆開。B. 雙面：特別要求的可以做雙面動平衡 ，一般單獨的CNC機床電機做雙面動平衡。

2.機床平衡轉(zhuǎn)速的選擇：在轉(zhuǎn)子額定轉(zhuǎn)速下動平衡，如遇工作轉(zhuǎn)速經(jīng)常調(diào)整的，在高工作轉(zhuǎn)速下動平衡。

3.分度方向和轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)向：

分度方向有“同向”和“異向”，同向代表計算角度時與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動方向一致，異向則相反。轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)向任意，但在動平衡起停過程中保持一致

配重方式：現(xiàn)場動平衡儀提供估算試重功能，根據(jù)轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速，重量，配重半

縮短檢修時間，降低修理費用，減少停機損失，檢驗平衡效果和精度直觀準(zhǔn)確，且平衡成本低，現(xiàn)場動平衡不僅能在額定工作轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)平衡，而且還可以再帶負(fù)荷等多種工況下平衡。2產(chǎn)生不平衡的原因：轉(zhuǎn)子不平衡是由于轉(zhuǎn)子部件質(zhì)量偏心或轉(zhuǎn)子部件出現(xiàn)缺損造成的故 障。據(jù)統(tǒng)計，旋轉(zhuǎn)機械約有70%的故障與轉(zhuǎn)子不平衡有關(guān)。不平衡是各種旋轉(zhuǎn)機械中普遍存在的故障。引起轉(zhuǎn)子不平衡的原因是多方面的，如轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理 、機械加工質(zhì)量偏差、裝配誤差、材質(zhì)不均勻、動平衡精度差；運行中聯(lián)軸器相對位置的改變；轉(zhuǎn)子部件缺損，如：運行中由于腐蝕、磨損、介質(zhì)不均勻結(jié)垢；轉(zhuǎn)子受疲勞應(yīng)力作用造成轉(zhuǎn)子的零部件（如：葉輪、葉片等）局部損壞、脫落，產(chǎn)生碎塊飛出等。
造成轉(zhuǎn)子不平衡的具體原因很多，按發(fā)生不平衡的過程可分為原始不平衡、漸發(fā)性不平衡和突發(fā)性不平衡等幾種情況。關(guān)于原始不平衡：由于轉(zhuǎn)子制造誤差、裝配誤差以及材質(zhì)不均勻等原因造成的，如出廠時動平衡沒有達到平衡精度要求，在投用初期，便會產(chǎn)生較大的振動。關(guān)于漸發(fā)性不平衡：是由于轉(zhuǎn)子上 不均勻結(jié)垢，介質(zhì)中粉塵的不均勻沉積，介質(zhì)中的顆粒對葉片及葉輪的不均勻磨損以及工作介質(zhì)對轉(zhuǎn)子的腐蝕等因素造成的。其表現(xiàn)為振動值隨運行時間的延長而逐漸增大。關(guān)于突發(fā)性不平衡：是由于轉(zhuǎn)子上零部件脫落或葉輪流道有異物附著、卡塞造成，機組振動值突然增大后穩(wěn)定在一定水平上。
轉(zhuǎn)子動力學(xué)的一個研究內(nèi)容，指確定轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生的不平衡量（離心力和離心力偶，見相對運動）的位置和大小并加以消除的操作。不平衡量會引起轉(zhuǎn)子的橫向振動，并使轉(zhuǎn)子受到不必要的動載荷，這不利于轉(zhuǎn)子正常運轉(zhuǎn)。所以，大多數(shù)轉(zhuǎn)子應(yīng)該進行動平衡。在機器制造或維修中，動平衡成為一道工序。轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生的不平衡量是因轉(zhuǎn)子各微段的質(zhì)心不嚴(yán)格處于回轉(zhuǎn)軸線上引起的。各微段因質(zhì)心偏離回轉(zhuǎn)軸線而產(chǎn)生的離心力都垂直于回轉(zhuǎn)軸線。通過力的合成可把離心力系合成為少數(shù)的集中力，其方向仍垂直于軸線。一般說，至少要用分別作用于兩個橫截面上的兩個集中力才能代表原來的離心力系。若這兩個集中力剛好形成力偶，則原來的不平衡量在轉(zhuǎn)子不旋轉(zhuǎn)時是無法察覺和測量的；旋轉(zhuǎn)時，力偶才形成橫向干擾并引起轉(zhuǎn)子的振動。這種不平衡的效應(yīng)只有在旋轉(zhuǎn)的動態(tài)中才能察覺和測量，所以需要進行動平衡。與此相對的靜平衡是指當(dāng)轉(zhuǎn)子的質(zhì)量很集中以致可以看作一個垂直于回轉(zhuǎn)軸線的不計厚度的薄盤時，不需旋轉(zhuǎn)就能進行的平衡。其作法是將轉(zhuǎn)子水平放置，偏重的一邊受重力作用會垂到下方，設(shè)法調(diào)整轉(zhuǎn)子質(zhì)心的位置，使之位于回轉(zhuǎn)軸線上。